Основой самодельной штанги является стальная труба, которая в интернете называется "Труба барная хром d=25 мм ”. Такие трубы покупаю в большом строительном торговом центре (Эпицентр). Хотя уже нашел пару точек и в моем городе. Одна из них – точка на рынке принадлежащая местной мебельной фабрике (там же покупаю куски ДСП для некоторых приспособлений), а вторая - это универсам "Гоподарочка”. Также там нужно приобрести заглушки к этим трубам (хром или пластик, лучше второе, хром облезет, и останется тот же пластик) и соединители, которые использую в качестве чопов. При покупке труб в супермаркете можно потребовать чтобы вам их порезали на 4 ровные части. То есть 3 метра по 75 сантиметров, как раз такие заготовки использую для штанг. Вот, примерно столько понадобиться инструмента и материалов:
Основное, что нужно чтобы красиво согнуть, это приспособлении для гибки штанг. Его основой является колено из толстой трубы (в идеале шкив), с внутренним диаметром примерно равным 25мм. Оно распиливается болгаркой пополам, и об него изгибаю будущую штангу. Более подробно это можно увидеть на картинке:
Перед гибкой трубу нужно плотно набить СУХИМ песком. Для этого в один конец трубы вставляем заранее заготовленные картонные пыжи (я засовываю штуки 3 для надежности), вставляем туда соединитель, на другую сторону соединителя я одеваю кусочек трубы 3 см, чтобы половинки не расходились, так понятнее:
В одной из половинок соединителя есть болт с резьбой под шестигранный ключ, при покупке, если есть выбор, лучше покупать соединитель с более крупной ямкой под ключ:
На трубе есть шов, так вот, необходимо чтобы он был справа или слева, так как если он будет в месте нагрева и максимальной растяжки, есть риск испортить заготовку. Песок лучше всего предварительно подогреть в металлической таре на плите. Во первых, он 100% будет сухим, а во вторых, быстрее будет прогреваться труба. Совочек лучше всего изготовить из жестяной банки, так как пластик в горячем песке быстро плавится. После каждого совка песка трубой необходимо постукивать об пол, чтобы плотнее набить. Когда труба наполнена, стукаем еще об пол, засовываем пыжи и чопа, зажимаем чоп.
Все, труба готова. Втыкаем ее в приспособление для гибки сантиметров на 10 и греем до красна, в месте указанном оранжевым цветом на самом первом рисунке. Лучше всего согнуть на угол, примерно в три раза меньше необходимого, потом немного высунуть трубу, еще согнуть, и потом еще раз. Так![]() получается больше диаметр изгиба, зато качественнее. Какие нужны углы решайте сами. Грею этим устройством:
Хотя можно и бензиновой лампой, просто в квартире удобнее газом. Со временем (после изготовления 3-4 штанг) напор газа уменьшается, и горелка хуже греет. Такие, больше чем на половину пустые баллоны использую для подогрева. Так экономнее. То есть, сначала подогрел полупустым баллоном до красна, потом оперативно поставил полный баллон, им раскалил и согнул.
Итак, запоров с непривычки пару заготовок, у нас наконец получилась более-менее приличная клюшка. Но смущают почернения в местах изгибов. Это спрячется под черной термоусадкой, однако перед этим нам нужно провертеть отверстия под подлокотник. Я креплю подлокотник тремя заклепками 4 мм в диаметре и 8 мм длиной.
Дырки верчу через 3 см, но чтобы их провертеть нужна парочка простых приспособлений – одно для того, чтобы зажать перпендикулярно трубу (два куска ДСП, стягиваются болтами и гайками), а второе - чтобы начертить (процарапать) линию точно вверху трубы:
По нацарапанной линии молотком и керном намечаю отверстия под подлокотник. Стучу чтобы пробить трубу насквозь, так потом проще провертеть. Теперь труба готова полностью и на нее можно одеть термоусадку, сколько не жалко. Но обычно одеваю в местах изгибов и в месте соединения муфты (кабельного ввода PG25) c трубой. Единственное место где видно след нагрева и куда нет возможности одеть термоусадку – место куда цепляется блок металлодетектора. Туда ее одевать не стоит, все равно со временем порвется.
Теперь можно натянуть мягкую поролоновую ручку, они продаются на рынке, на точках с запчастями к велосипедам. Они попадаются большего и меньшего диаметра. Нужно большего. Хотя и большего диаметра очень трудно натянуть, так как внутренняя поверхность ручки плотная, как резина. Для упрощения этой задачи я предварительно засовываю в ручку тонкий целлофановый пакет на всю длину ручки и потом уже одеваю на трубу:
Дальше необходимо закрепить муфту на трубе. Муфта продается в магазинах электротоваров и называется "кабельный ввод PG25”. Только к сожалению именно 25 попадается редко, идет 21 потом 29.
Внутрь стальной трубы с помощью муфты будет вставляться и зажиматься полипропиленовая неармированная труба 20 мм и длиной 70 см. Чтобы она не болталась внутри, на ее конец одеваю и усаживаю 3 слоя термоусадки. Первые два слоя по 2 см, третий, верхний - 3 см. Потом одеваю на стальную трубу со стороны крепления два куска термоусадки, один позже усадится за местом крепления блока, второй в месте соединения трубы и муфты. Дальше необходимо одеть муфту на стальную трубу. Это делается уже со вставленной пластиковой трубой, так как она из за термоусадки потом уже не вытянется.
Кабельный ввод не очень плотно одевается на трубу, поэтому его нужно сажать на клей. Для надежности я предварительно зачищаю гровером с наждачной насадкой конец трубы и внутренности кабельного ввода. Сделать это можно и наждачной бумагой вручную, зачищать нужно не вдоль, а в поперек трубы, мне кажется так будет надежнее сцепление. Суперклей наносится зубочисткой или острым надфилем, так чтобы на конце образовалась капелька клея. Прохожусь по кругу и сушу феном. Так делаю 3– 5 раз.
Дальше подлокотник. Как уже писал, он крепится заклепками. Делается либо с канализационной трубы (но это не надежно), либо с пластика АБС толщиной 3 мм. Заготовка либо квадратная, потом углы обрежутся и подровняется, либо такая:
Чертеж в сантиметрах, поэтому сноски с размерами не понадобились. Пластик греется промышленным феном без насадок почти на максимум жары, расстояние от фена к пластику примерно 7 см. Грею плавными движениями сверху вниз и плавно перехожу с права на лево. Долго держать фен на одном месте нельзя, пластик начинает пузыриться. Когда края заготовки начинают подниматься вверх, переворачиваю на другую сторону и прохожусь по ней несколько раз (феном). Делается это священнодейство в кожаных перчатках, чтобы когда пластик будет готов, взять его руками и прижать об литровую банку. В результате мы имеем красивый подлокотник.
Раньше резал АБС (3 мм) электро лобзиком, но это очень не удобно. Сейчас делаю по другому – беру линейку и острозаточеный квадратный надфиль (заточенный как шило) и царапаю им по пластику под линейку бороздку, по которой мне нужно отрезать пластик. Так несколько раз. Чем глубже - тем лучше. Потом беру специально сломанный скальпель, и по этой бороздке под линейку с большим усилием прохожусь 2-3 раза.
Все, в этом месте пластик красиво и ровно сломается. Так я отрезаю нужный кусок и так же убираю лишние углы по чертежу. Дальше второй стороной лезвия скальпеля соскабливаю бороздки, оставшиеся в результате такого метода порезки, и немного сглаживаю края. После формовки края и мелкие царапины сглаживаются.
Кронштейн, который втыкается между ушей делаю из отходов от формовки датчиков из пластика 2 мм. Склеиваю в кучу дихлорэтаном, потом, когда высохнет, обтачиваю на наждачном круге, потом немного поправляю вручную наждачкой.
Между стандартными ушами 20 мм, поэтому нужно 10 заготовок, 6 больших и 4 меньших. Фотка готовой штанги с металлоискателем (отдельно нет):
Заглушка крепится термоклеем. Благодарю за внимание
|
